Die mit dem Paletten-Shuttle-System „MUTLIFLEX“ realisierte Anlage mit 12 Lagerebenen und 20.000 Palettenstellplätzen setzt auf raumsparenden und flexiblen Shuttle-Betrieb. Das Tiefkühllager ermöglicht mit 200 Doppelspielen pro Stunde zudem einen sehr hohen Palettenumschlag.
Die Conditorei Coppenrath & Wiese (CCW) produziert in Mettingen tiefgefrorene Konditoreiwaren sowie Brötchen und Dessert-Spezialitäten. Der führende Hersteller von Tiefkühlbackwaren auf dem deutschen Markt erwirtschaftete im Jahr 2020 einen Umsatz von rund 440 Mio. Euro. In Mettingen werden auf mehr als 25 Produktionslinien Tiefkühl (TK)-Produkte hergestellt, verpackt und palettiert. Die fertigen Paletten werden anschließend per Shuttle-LKW mit automatischer Be- und Entladung zum Logistikzentrum in das rund 15 km entfernte Osnabrück-Atter transportiert. Aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung, die zu einer Erweiterung der Produktionskapazitäten geführt hatte, galt es am Logistik-Standort Kapazitätsengpässe zu beheben. Daher wurde dort zusätzlich zu den bereits fünf vorhandenen TK-Hochregallagern eine weitere, intern als „Tiefkühl-Hochregallager 6 (TK-HRL 6)“ bezeichnete Anlage errichtet.
Wie in einer Vorabstudie ermittelt sollte unter Berücksichtigung der gebäudetechnischen Möglichkeiten und festgelegten Maße aus dem Bebauungsplan eine höhere Stellplatzkapazität realisiert werden als bei den bisher eingesetzten Systemen mit Regalbediengeräten (RBG) und Einzelplatzzugriff. Das Paletten-Shuttle-System von DAMBACH erfüllte die Anforderungen an die hohe Lagerkapazität und Dynamik am besten.
Mit der Gesamtrealisierung des TK-HRL wurde der Generalunternehmer MFI GmbH, Benningen, beauftragt. MFI agierte zudem als Systemintegrator und setzte auf DAMBACH Lagertechnik und Fördertechnik. DAMBACH lieferte neben dem Paletten-Shuttle-System auch die passenden Palettenfördertechnik und Vertikalförderer.
Die Planung resultierte in einem auf -25 Grad C temperiertes, sauerstoffreduziertes MULTIFLEX-Tiefkühl-HRL mit 12 Ebenen. Eingelagert werden Europaletten und Industrie-Paletten. Wie Andreas Beckmann, Bereichsleiter Engineering & Haustechnik bei Conditorei Coppenrath & Wiese, erläutert, ist das neue TK-HRL rund 85 m lang, 34 m breit und 33 m hoch. Mit seinen 20.000 Palettenstellplätzen bietet es 5.000 Plätze mehr als das bereits bestehende, ebenso große Lager, das allerdings per RBG bedient wird.
DAMBACH Lagersysteme verfügt über langjährige und weitreichende Expertise, so Vertriebsleiter Jörg Marx: „In der Lagerautomatisierung haben wir über 45 Jahre Erfahrung, die wir in alle Projekte einfließen lassen. Das DAMBACH COMPACT SHUTTLE wurde bereits über 500 Mal implementiert und zwar unter rauesten Bedingungen im 24-Stunden-Betrieb“. Die Produkte und Systeme beider Unternehmen sind für Einsätze in TK-Umgebungen sehr gut geeignet. „Alle Produkte im Hause DAMBACH sind ausnahmslos auch für den TK-Einsatz konzipiert und auf solche rauen Anforderungen gründlichst getestet“, betont Jörg Marx. „Notwendige Anpassungen waren letztlich nur hinsichtlich der Gebäudestruktur des TK-HRL erforderlich, die wir aufgrund der adaptiven Baukastenstruktur unserer Produkte sehr einfach umsetzen konnten. Wir halten die Produktvielfalt so niedrig wie möglich, gemäß unserem Credo „Keep it simple“, was gleichzeitig eine hohe Flexibilität ermöglicht“.
Zu den besonderen Anforderungen an die Anlage zählten die höchstmögliche Lagerdichte, die es trotz der begrenzten Fläche von knapp 3.000 m² und der vorgegebenen Gebäudestruktur zu erreichen galt, die hohe Lagerleistung mit 200 Ein- und Auslagerungen pro Stunde sowie die hohe Verfügbarkeit. Ausgeführt ist das TK-HRL daher in Silobauweise als Kanallager mit Shuttle-Fahrzeugen in jeder Regalebene. Eine Lagerebene wird symmetrisch durch den CARRIER und seine Fahrschiene geteilt. Auf der rechten wie linken Seite des CARRIER sind je 52 Kanäle installiert, die jeweils 16 Europaletten aufnehmen. Somit beträgt die Lagerkapazität pro Ebene 1.664 Europaletten und für das gesamte HRL 19.968 Paletten.
„Unschlagbar hohe Lagerdichte des MULTIFLEX-Lagers“
Weder die hohe Lagerleistung noch die große Kapazität und Lagerdichte hätten sich auf diesem engen Bauraum mit einem konventionellen RBG betriebenem HRL realisieren lassen, wie die Experten von DAMBACH Lagersysteme bestätigen. „Die geforderte Durchsatzleistung im Zusammenhang mit dem verfügbaren Bauraum war für die Wahl der MULTIFLEX-Lösung ausschlaggebend, die aus den CARRIER, den Shuttles und der integrierten Steuerung besteht“, so Jörg Marx. Für die Leistung von rund 200 Doppelspielen pro Stunde wären andernfalls „mindestens sechs RBG erforderlich gewesen“, betont der Experte. Zudem ist die mit dem Paletten-Shuttle-System erreichte hohe Lagerdichte des MULTIFLEX Lagers „unschlagbar“. Auch das zu kühlende HRL-Raumvolumen wird bei der platzsparenden Shuttlelösung stark reduziert, was von vornherein signifikante Energieeinsparungen bewirkt. Erhöht werden diese zudem durch das sehr gute Leistungs-Gewichts-Verhältnis der Carrier mit Shuttles: Während „große RBG mehrere Tonnen wiegen, bewegen wir mit einem ca. 1.000 kg schweren Fahrzeug – Carrier und Shuttle – eine Ladung von ebenfalls 1.000 kg“, betont Marx.
200 Ein- und Auslagerungen pro Stunde
Die über Stromschienen betriebenen CARRIER tragen je ein Shuttle, das die Verbindung zum jeweiligen Kanal herstellt. Jedes der autonom fahrenden Shuttles kann bis zu 1.000 kg schwere Paletten aufnehmen. Jörg Marx erläutert das Zusammenspiel von Carrier und Shuttle in dem mehrfachtiefen Kanallager des MULTIFLEX-Systems: „Der Carrier transportiert das Shuttle „huckepack“ zum jeweils gewünschten Kanal, dieses fährt selbständig in den Kanal ein, nimmt dort eine Palette auf oder gibt eine ab und fährt wieder zurück zum CARRIER. Dieser fährt mit Shuttle und Palette zum LIFT, der die Palette auf die gewünschte Ebene transportiert“. Die Anbindung der 12 Lager-Ebenen geschieht über zwei Einlager- und zwei Auslagerlifte. Diese hochdynamischen Systeme stellen das zentrale Element der Lagervorzone dar und ermöglichen die hohe Durchsatzleistung von 400 Lagerbewegungen pro Stunde. Jeweils ein Liftpaar wird über einen Achsverbund betrieben und speist sich auf diese Weise wechselseitig die generatorische Energie zu.
Der Wareneingang wird über ein bereits eingeführtes Lkw-Shuttle realisiert, das die in Mettingen produzierten Produkte zum Logistikzentrum transportiert. Ein Ampelsystem signalisiert dem Fahrer die Möglichkeit der automatischen Entladung. Beim Start öffnet sich automatisch eine Schleuse, und die direkt angeschlossene Fördertechnik nimmt zeitsparend die komplette Ladung des angedockten Lkw, die aus zwei Reihen zu je 17 Paletten besteht, in der TK-Vorzone auf. Pro Stunde können vier Lkw entladen werden, das entspricht einem stündlichen WE von 136 Paletten.
All diese komplexen, optimal organisierten Intralogistik-Prozesse bilden die Voraussetzung für die professionelle, exakt getaktete Belieferung der Kunden mit den begehrten Produkten von Coppenrath & Wiese.
Das Video zu diesem spannenden Projekt finden Sie hier: https://youtu.be/TM6lUtzaqvM