Anwendung

Neues automatisches Hochregallager für Diehl Aircabin

Die Anforderungen an die Logistik im Flugzeugbau sind hoch. Für Lieferanten ist deshalb der schnelle und sichere Zugriff auf alle Teile von größter Bedeutung.

DAMBACH MULTI RBG mit Übergabestation und Verfahrwagen

Diehl Aircabin setzt für effektive Prozesse auf die langjährige Erfahrung des Logistikspezialisten Dambach Lagersysteme, gerade bei Regalbediengeräten und Fördertechnik.

Die Firma Diehl Aircabin in Laupheim im Süden Deutschlands ist ein führender Ausrüster für den Flugzeugbau. Seit Oktober 2008 gehört die Sparte zum Teilkonzern Diehl Aerosystems und ist mit seinen rund 1.700 engagierten und hoch qualifizierten Mitarbeitern ein weltweit verlässlicher Systempartner für die internationale Luftfahrtindustrie. Das Unternehmen entwickelt und produziert Kabinenwände und Innenverkleidungen für die kommerzielle Flugzeugindustrie. Zu den Kunden zählen unter anderem auch Airbus.

 

Die Anforderungen an die Logistik bei Luftfahrtindustrie-Lieferanten sind vielfältig. Flugzeugkomponenten können klein oder groß sein, leicht oder schwer, stabil oder zerbrechlich, sensitiv zu Umwelteinflüssen oder auch nicht. Hersteller von Flugzeugen verlangen Just-in-time Lieferung und Ersatzteile müssen rund um die Uhr verfügbar und abholbereit sein. Ein schneller und sicherer Zugriff auf Teile ist daher von größter Bedeutung.

Aufgrund der steigenden Nachfrage plante Diehl ein neues, vollautomatisches Containerlager. Zur Einlagerung von Innenverkleidungen, welche oftmals sehr groß, unhandlich und dabei empfindlich gegen einwirkende Kräfte sind, werden spezielle Luftfahrtcontainer verwendet. Diese Vielzahl der Containergrößen macht die Handhabung auf Fördertechnik und im Lager anspruchsvoll.

 

 

Kurvengängige Regalbediengeräte für mehrere Lagergassen

Überzeugt von dem Konzept der Schnittstellenverringerung und optimalen Abstimmung der DAMBACH Regalbediengeräte und der dazugehörigen Fördertechnik setzte Diehl dabei vollumfänglich auf das DAMBACH Produktportfolio. So kamen zwei kurvengängige Regalbediengeräte des Typs MULTI und verschiedenste Komponenten der Palettenfördertechnik zum Einsatz. Gemeinsam mit einem Generalunternehmer und Intralogistik-Planer wurden die Anforderungen an Verfügbarkeit und Redundanz analysiert und herausgearbeitet.

 

 

Gerade die kurvengängigen Regalbediengeräte vom Typ MULTI mit ihrer 100 % Redundanz, flexiblen Gangzuordnung und hohen Zugriffssicherheit erwiesen sich als die optimale Lösung. Durch den Zugang der MULTI RBG zu mehreren Lagergassen und daher auf sehr viel mehr Lagerplätze, werden weniger RBGs in Summe benötigt. Dies bildet zudem eine wirtschaftliche Alternative zu konventionellen Regalbediengeräten. Um den geometrischen Anforderungen der Containereinlagerung gerecht zu werden, führte DAMBACH mittels seines modularen Mastkonzeptes das MULTI RBG als Zweimaster aus. Zur Erhöhung der Lagerdichte (Anzahl der Containerstellplätze) werden diese doppelttief eingelagert. Der bei kurvengängigen RBGs notwendige Kopfgang wurde auf beiden Gassenenden installiert, so dass diese auch im Kreis fahren können. Jedes RBG ist mit zwei Teleskopgabeln ausgerüstet, die entweder einen großen Container auf beiden Gabeln oder einen kleinen Container auf nur einer Gabel aufnehmen können. Die Ein- und Auslagerförderstrecken wurden auf beiden Gassenenden installiert, auch im Hinblick auf eine 100 %ige Redundanz. Bei einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 3 m/s und einer Hubgeschwindigkeit von 1 m/s erreicht jedes RBG fast 25 Doppelspiele.

 

 

Die Übergabe der Container findet im Kopfgang statt, wo das RBG den Container an einen Übergabepuffer übergibt. Zwei Übergabepositionen mit je drei Kettensträngen auf diesem Puffer erlauben ein Doppelspiel von Einlagerung und Auslagerung: Das RBG gibt einen Container an den freien Platz auf der Verschiebeeinheit ab, die Verschiebeeinheit bringt die zweite Übergabeposition vor das RBG und das RBG nimmt einen neuen Container auf. Diese Anordnung minimiert die Übergabezeiten zum RBG auf ein Minimum und vermeidet Wartezeiten.

 

 

Flexible Fördertechnik für den optimalen Transport

Über 40 verschiedene Arten von Containern benötigen eine sehr flexible Fördertechnik. Diese benutzt Rollenförderer, um die Container in Längsrichtung zu bewegen und 3-strängige Kettenförderer, um die verschiedenen Container in Querrichtung zu bewegen. Die DAMBACH Fördertechnik erlaubt dabei Containergrößen bis zu 1,6 x 2,4 m Grundfläche. An jedem Gassenende kommt ein Verteilwagen zum Einsatz, der die Container vom Hochregallager zu den Beladestationen oder zur LKW Übergabe bringt. Dieser Verteilwagen ist mit drei asymmetrisch angeordneten Kettensträngen ausgerüstet, die einen sicheren Stand für alle Arten von Containern während der Beschleunigungs- und Verzögerungsphase bieten.

 

Die Ausrichtung der verschiedenen Größen wird über Sperren erreicht. Kleine und mittlere Container werden an einer Seite des Förderers ausgerichtet, so dass sie immer auf 2 Kettensträngen laufen. Größere Container nehmen alle 3 Kettenstränge in Anspruch.

Auf der Nordseite ist der Verteilwagen das Bindeglied zwischen den verschiedenen Funktionsgebieten. Vom Übergabepuffer am Hochregallager kann der Container zu den Beladestationen gebracht werden. Hier können dann die Container manuell beladen und entladen werden. Bei einer Containertiefe von bis zu 1,6 m ist es notwendig, dem Benutzer Zugang in den Container zu erlauben. Daher wurden diese Beladestationen geringfügig unterhalb der Bühnenhöhe installiert, was ein stufenloses Beladen ermöglicht. Neben den vier direkt vom Verteilwagen bedienbaren Beladestationen, die Zugang zur breiten Containerseite erlauben, gibt es auch eine Beladestation, die den Zugang zu der breiten oder der schmalen Containerseite gestatten.

 

Der Verteilwagen bietet auch die Möglichkeit, Container von einer manuellen Eingabestation abzuholen oder auf eine manuelle Abgabestation abzugeben.

Auf der Südseite sind neben zwei weiteren Beladestationen auch eine LKW Auf- und Abgabestation vorgesehen. Container werden hier per Gabelstapler in den LKW verladen.

Das Hochregallager bietet Platz für fast 4.800 Lagerpositionen in einer doppelttiefen Konfiguration. Mit fast 50 Doppelspielen pro Stunde gewährleisten die beiden RBGs einen ausreichenden Durchsatz. Die Fördertechnik ermöglicht die Verbindung zwischen HRL, Beladestationen und LKW Anbindung bei einem geringen Platzbedarf.

 

Quelle: dhf Intralogistik